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塑膠射出常見問題與專業解決方案：提升射出品質、降低模具瑕疵的關鍵指南
塑膠射出成型是目前最普遍且高效率的塑膠製造方式，但在量產過程中經常會遇到各種品質瑕疵，如毛邊、短射、變形、表面不良、包封不良等。如果沒有經驗豐富的模具設計能力與射出條件調校技巧，往往會造成生產延遲、增加成本，甚至影響產品的最終性能。 本篇文章將深入解析 塑膠射出常見問題，並提供專業射出廠商的解決方案，協助企業有效提升產品品質與量產效率。
專業模具廠
毛邊（Burr / Flash）——模具密合度不佳或壓力設定不當
毛邊是塑膠射出中最常見的瑕疵之一，主要原因包含：
- 模具分模線密合度不足
- 射出壓力過高
- 合模力不足
- 模仁局部磨損或變形
專業解決方案 : 專業射出廠商會
- 調整射出壓力、保壓時間
- 強化合模力設定
- 修復模仁密合區域
- 檢查模具鎖模結構是否磨損
透過完整的模具維護流程，可大幅降低毛邊發生的頻率。
短射（Short Shot）——熔膠流動性不足
短射會使產品無法完全成形，常見原因包含：
- 熔膠流動不足
- 射出速度不夠
- 澆道設計不良
- 料溫過低
專業解決方案 : 專業射出廠商會
- 提升射出速度與料筒溫度
- 優化流道與澆口尺寸
- 評估塑料材質是否適合產品結構
- 使用 Moldflow 進行流道模擬分析
這能確保熔膠順利填滿產品各部位，避免二次修模。
縮水、凹陷（Sink Mark）——產品厚度不均或冷卻不足
縮水與凹陷常發生在厚度集中的區域，影響外觀與結構強度。
專業解決方案
- 調整冷卻水路設計
- 增加保壓壓力與時間
- 修改產品壁厚分布
- 增加肋骨、減少厚度集中
結構與模具設計優化，是解決縮水現象最有效的方法。
翹曲變形（Warping）——冷卻不均導致應力集中
翹曲會使產品無法組裝、無法平放，原因常見於：
- 冷卻不均
- 材質收縮率差異
- 模具設計不對稱
- 壁厚分布不均
專業解決方案 : 專業射出廠商會
- 優化冷卻水道設計
- 調整脫模方向與分模面
- 重新分配壁厚比例
- 依材料特性調整射出參數
讓產品在冷卻與成形過程中保持穩定。
表面缺陷（銀絲、燒焦、氣紋、油花）
這些外觀問題常因排氣不足、溫度太高或原料乾燥不足而產生。
專業解決方案
- 增設模具排氣槽
- 低射出速度避免過度剪切
- 原料預先烘料
- 調整模具澆口方向
透過系統化排查，能迅速改善表面品質。
與專業塑膠射出廠合作，讓產品品質更穩定
塑膠射出問題若處理不當，不僅會影響量產時程，也可能導致後續大量報廢與成本增加。因此，選擇 具備模具設計能力、射出經驗、完整設備與品質控管能力 的專業射出廠，就是確保產品成功的關鍵。若企業希望縮短開發周期、降低風險、提升產品良率，與專業塑膠射出廠合作就是最有效的解決方案。
